在射线无损检测的使用过程中，由于检测方法有其自身的局限性，不能适用于所有的产品和工件以及所有的缺陷。为了更好地提高检测结果的稳定性，需要在检测前根据被检测对象的材料、结构、形状和规格，估计可能引起缺陷的种类、类型、位置和方面，然后根据无损检测方法的特点来选择检测方法。例如厚钢板的分层缺陷，由于取向加宽，与钢板平行，不适合进行食品的无损检测，应选择超声波检测。对产品工件表面细小裂纹的检查不应选择x射线和超声检测，而应选择磁粉检测和渗透检测。另外，在使用无损检测方法和应用时，也要充分认识到检测的目的不是片面追求完美，这是一种高要求商品的“高品质”，而是在保证足够安全系数的同时保证设备的合理性。只有这样，无损检测方法的选择和使用才能合理有效。

在无损检测的应用中，要认识到并非所有的无损检测方法都是万能的，每一种无损检测方法都有自己的优缺点。因此，在无损检测的应用中，如果可能的话，并不是一定要只选择一种无损检测方法，而是要同时尽可能多地选择多种检测方法，以保证各种检测方法相辅相成，从而获得大量的信息。此外，还需要利用从无损检测以外的其他检测中获得的信息，以及相关原材料、电焊、制造工艺的基础知识和产品结构的专业知识，进行综合判别。例如，超声对裂纹缺陷检测高度敏感，但判断禁止不够。x射线的特点是判断缺陷比较准确，两者结合使用，可以保证检测结果的可靠性。

数字化无损检测的特点是可以在不损坏原材料、产品工件和结构的情况下进行。因此，经过无损检测，货物的检验率可以达到100%。但是，并不是所有必须检测的新项目和指标值都可以进行NDT, NDT本身的技术性也有局限性。有些实验只使用破坏性检测，所以现阶段无损检测并不能完全取代破坏性检测。也就是说，对于一个产品的工件、原材料、机械设备的评价，需要将无损检测的结果与破坏性检测的结果进行比较和协调，从而做出很好的识别。例如，压缩天然气钢瓶除了进行无损检测外，还需要进行爆破试验。对于蒸汽管道焊接，有时需要切割试样进行金相和断口检测。

在进行无损检测时，要根据无损检测的目的选择合适的时间进行无损检测。例如，铸钢件的超声波检测一般分布在锻件和初加工之后，以及最终加工之前，如钻孔、铣削和抛光。此时扫描表面比较平坦，耦合良好，可能影响探伤的孔、槽、台等尚未加工。产品质量问题也很容易解决，损坏小。如需检查高强钢板焊接是否有裂纹，NDT时间应分配到点焊后24h进行。为了检查热处理方法是否合适，热处理工艺结束后应进行无损检测。只有正确地进行无损检测，才能顺利地进行检测，才能正确地评价产品质量。